Když je čelisťový drtič v provozu, pohyblivá čelisťová deska se periodicky vratně pohybuje proti pevné čelisťové desce a pohybuje se blíže a dále od sebe. Když se čelisťové desky přiblíží, materiál je rozdrcen stlačením, štěpením a nárazem mezi dvě čelisťové desky. Když se čelisťové desky od sebe oddálí, drcený materiál je vypouštěn z výsypného otvoru gravitací.
V procesu lámání velkých kamenů na menší kusy je prvním drtičem obvykle „primární“ drtič. Čelisťový drtič je nejstarší a nejrobustnější drtič. Při podávání čelisťového drtiče se materiál sype z horního vstupu do drtící komory obsahující zuby čelistí. Zuby čelistí vyvíjejí obrovskou sílu, tlačí materiál proti stěnám komory a lámou jej na menší kousky. Zuby čelistí jsou neseny excentrickým hřídelem, který prochází rámem čelisti. Tento excentrický pohyb je typicky generován setrvačníkem upevněným na každém konci hřídele. Na setrvačník a excentrická opěrná ložiska se často používají soudečková ložiska, která musí odolávat značnému rázovému zatížení, abrazivní odpadní vodě a vysokým teplotám.
1. Efektivně řeší problém vysokých provozních rychlostí a nulové doby údržby kvůli nízké výrobní kapacitě předchozího drtiče vápence.
2. Dokáže rozdrtit velké kusy vápence s maximální velikostí drcení 1000 x 1200 mm, čímž účinně řeší problém „těsné zásoby vápence a velkého množství nevyužitého vápence ve skladech“.
3. Míchání těchto dvou materiálů je vysoce rovnoměrné, což významně zvyšuje množství přidaného odsířeného vápence. Míra přidávání může dosáhnout až 60 %, čímž se účinně snižují náklady na suroviny.
4. Sníží se spotřeba energie. Snížení o 1-2 kWh/tunu vápence může ušetřit 100 000 juanů na nákladech na elektřinu ročně.
5. Velikost částic šrotu je malá, pouze 2-15 mm, což účinně řeší problém velké velikosti částic vápence, které často blokovaly skluz a dokonce ovlivnily výkon mlýna.
